Industrialización de la construcción / edificación. Prefabricación.

La técnica de emparejamiento brinda ahorros de tiempo y una mayor precisión en la fabricación y el montaje, dice. “Estamos presionando los límites de los prefabricados a un nivel más alto de tolerancias”, agrega White.

Si bien el uso de hormigón prefabricado suena lógico para ahorrar tiempo, no había un precedente adecuado en la construcción de rascacielos en Nueva York, dice Riccardo Castracani, ejecutivo de RDE, que en realidad es un contratista de puentes. “Aquí básicamente construimos un tramo de puente, pero en lugar de horizontal es vertical”, dice a ENR.

El equipo empleó “match casting, la tecnología que usamos en puentes donde un elemento prefabricado se funde con un elemento prefabricado anterior”, dice Castracani a ENR. “De esa manera, cualquier problema o error de lanzamiento se puede corregir con el siguiente segmento. Así que nunca llevamos errores con nosotros. Siempre corregimos continuamente, y así es como mantenemos todo dentro de las tolerancias milimétricas”.

La innovación en el proceso podría beneficiar enormemente al proyecto y esfuerzos de construcción similares, pero necesitaría software patentado o patentado para convertirse en un producto distinto o un concepto invertible, dice a ENR Michael Spies, socio de Navitas Capital, una firma de capital de riesgo que invierte en tecnología inmobiliaria y de la construcción.

“Lo único y significativo de esto es que se trata de una ganancia de eficiencia”, dice. "Si crean una solución de flujo de trabajo más eficiente que puede funcionar para otros proyectos y no tienen que repetir para llegar allí, han creado algo que tiene valor".

El diseño central se unió el verano pasado cuando nadie sabía que sería adecuado para la pandemia de coronavirus, que paralizó la construcción y restringió la actividad en el lugar de trabajo. Para la terminal, las interrupciones terminaron siendo mínimas y el proyecto sigue el cronograma, dice White.

Una razón es que Jersey Precast pudo promulgar protocolos de lugar de trabajo seguros para mantener la fabricación de paneles en marcha, explica. Además, para erigir los paneles prefabricados, el equipo en el sitio es solo una cuarta parte del tamaño de un equipo de fundición en el lugar, lo que facilita la creación de distancias seguras para los trabajadores, dice Robert Hubner, ejecutivo del proyecto de Turner.

La antigua terminal de carga planteaba varios desafíos, comenzando con complicadas tareas de demolición, dice Brian Jaffee, director de construcción de Oxford. Ese trabajo, que comenzó a principios de 2019, incluyó separar la estructura de un tramo sobre Houston Street, que el equipo demolió para liberar un tramo norte para otro desarrollo. El equipo también eliminó un quinto piso agregado por un inquilino anterior, dice. La demolición "quirúrgica", junto con los refuerzos temporales, creó una mayor estabilidad lateral en todo el edificio, lo que permitió que el trabajo avanzara por un camino más rápido, dice White a ENR.

La demolición había comenzado cuando el equipo inició las discusiones sobre la aceleración del cronograma, dice Jaffee a ENR. “Hicimos el cambio al núcleo prefabricado en algún momento alrededor del verano de 2019”

Oxford reunió a gran parte del mismo equipo que lo ayudó a construir una plataforma prefabricada segmentada de 16 tramos sobre ferrocarriles en el desarrollo Hudson Yards de Manhattan hace varios años. La tarea en St. John's era construir dos núcleos prefabricados separados de 14 pisos, cada uno de los cuales albergará escaleras de incendio y 14 huecos de ascensor desde el subnivel hasta el mamparo del techo superior.

“Así que usamos esa idea”, dice Barry Charnish, director de Entuitive a ENR. “Es realmente un apilamiento vertical del enfoque prefabricado segmentado, con postensado, tanto vertical como horizontalmente. Esto está conectado a un sistema de arranque en el sótano, que es hormigón convencional colado en el lugar”.

El prefabricado también sirve para estabilizar la estructura larga que carecía de "un sistema lateral identificable" y no fue "construida con tanta precisión", dice Charnish a ENR. “También lo estamos enmarcando en acero, lo que nos obligó a ser muy conscientes de las distintas tolerancias. El prefabricado nos brinda ciertas ventajas al reducir la preocupación por las tolerancias”.

Esa necesidad de precisión también se aplica a la interfaz del sistema central con varillas de postensado y acopladores, vigas de enlace de acero estructural, acero del piso y placas de inserción con anclajes de barra deformados, dice.

Esos requisitos exigentes subrayan la complejidad del sistema central, dice Amir Ulislam, director de Jersey Precast a ENR. “Construir algo como esto, que está siendo postensado en dos direcciones diferentes y fundido en dos direcciones diferentes, también en dos planos diferentes, es realmente único”, dice. “Un trabajo típico en un segmento de puente se corresponde con algo en un plano o en una dirección. Este es un grado de dificultad adicional”.

El diseño también permite que el sistema lleve las cargas requeridas, dice Ulislam. “Este trabajo tiene alrededor de 380 libras de acero por yarda cúbica de hormigón”, dice. "En general, para el hormigón estructural, la regla general es alrededor de 150 a 200 libras por yarda cúbica".

El núcleo prefabricado generó importantes ahorros de tiempo, acortando el programa de construcción en dos meses gracias a muchos factores, dice Jaffee. Al estabilizar el edificio, el equipo no necesitará agregar un sistema de refuerzo completamente nuevo para soportar la construcción y las cubiertas de acero del piso superior, dice Charnish a ENR. Los elementos prefabricados entrelazados también implican mucha menos soldadura y atornillado en el sitio que los núcleos fundidos en el lugar, y los acabados de los paneles de los extremos evitan la necesidad de paneles de yeso para cubrir las piezas instaladas, dice a ENR.

El sistema también simplificó el proceso de diseño y construcción, dice Jaffee. El equipo se trasladó rápidamente a los dibujos de taller en el tercer trimestre del año pasado y creó el molde del panel a fines de 2019.

Los primeros paneles se fabricaron a principios de este año, y el montaje del panel central comenzó justo cuando la pandemia de COVID-19 arrasó la ciudad de Nueva York, dice Jaffee a ENR. El equipo pudo volver a encarrilarse a fines de la primavera cuando las autoridades locales suavizaron las restricciones en los sitios de construcción, dice.

Quizás el mayor ahorro de tiempo se debe a una simple ventaja: con los paneles prefabricados, el equipo puede usar su constructor de acero, Metropolitan Walters, para ensamblar el núcleo, dice Jaffee.

“De ahí es de donde provienen muchos ahorros de programa, de tener el núcleo y el acero erigidos simultáneamente por el mismo constructor”, dice. Eso significa menos operaciones en el sitio, mayor eficiencia en la secuenciación del trabajo y, en particular, menos grúas torre, dice Dave Pisacrita, director de Metropolitan Walters.

Usando un oficio "para amueblar, instalar y montar un sistema prefabricado con un sistema de acero, el ahorro inicial está en grúas", dice. “Solo tenemos dos grúas en toda esta estructura. Para un edificio de este tamaño, podría manejar fácilmente de cuatro a cinco grúas si hubiera un subcontratista haciendo el núcleo. Solo eso es un ahorro de varios millones de dólares para el proyecto ".

Un solo montador también simplifica el trabajo para instalar 220 segmentos de paneles prefabricados, cada uno de 50 toneladas, que totalizan 4200 pies cúbicos de hormigón, 1.1 millones de libras de acero de refuerzo y 500,000 libras de empotrados de acero estructural. Con varias cuadrillas, eso podría ser una pesadilla logística, pero un constructor puede evitar el retraso de esperar a que el encofrado de núcleo fundido en el lugar y los andamios avancen varios pisos antes de que la estructura de acero pueda comenzar en un piso en particular, cambiando de una estructura de acero a otra. para prefabricar según sea necesario, dice Hubner. “Nos da mucha flexibilidad”, dice.

Un proceso de instalación de prefabricados controlado también es más seguro que un esfuerzo de núcleo fundido en el lugar que involucra forma y varilla, dice Hubner. Y el ciclo de instalación del núcleo para cada piso ocurre mucho más rápido que con los vertidos en el lugar, agrega Pisacrita.

El equipo también está utilizando elementos prefabricados para escaleras, vestíbulos de ascensores y losas de relleno, lo que ahorrará tiempo y aumentará la seguridad, lo que permitirá a las cuadrillas en estructuras de acero y cubiertas evitar escaleras temporales, dice Jaffee. A medida que el sistema central aumenta, hace que la demolición selectiva en curso sea más segura al estabilizar la estructura, dice White. 

El equipo del proyecto ha estado transportando paneles desde Nueva Jersey a Manhattan y ensamblando el núcleo desde fines de la primavera y está listo para continuar el trabajo hasta el otoño, dice Hubner. Comenzará a levantar el hormigón sobre una plataforma de metal, rematará el edificio e instalará el exterior a fines de diciembre. El trabajo interior comienza en 2021, con una finalización sustancial en la primavera de 2022, dice.

Otro elemento satisfactorio del núcleo prefabricado es el uso por parte del equipo de un molde vertido con poliuretano para crear un revestimiento de encofrado, un acabado arquitectónico que le da a los paneles una textura de madera, dice White.

Si bien se convirtió en una característica adicional desafiante para el fabricante de prefabricados, permite que los paneles sirvan como paredes terminadas en el interior, evitando la adición de paneles de yeso, dice.

Ese florecimiento cumple con la visión del equipo de diseño “de mantener la autenticidad del edificio y su historia original como edificio industrial”, dice White. "En lugar de ocultarlo, el núcleo se ha convertido en una especie de obra maestra".